بتن ریزی غلتکیبتن غلتکی- RCCسنگ دانه های بتنطراحی سازه های بتنی

طراحی مصالح بتن غلتکی بر اساس نشریه ۷۳۱ (قسمت ۱)

  • سنگدانه‌ها:

همچون سایر انواع بتن، انتخاب منبع مناسب سنگدانه یکی از مهم‌ترین فاکتورهای مؤثر در کیفیت و هزینه بتن غلتکی است. سنگدانه‌ها حدود ۷۵ تا ۸۵ درصد از حجم بتن غلتکی روسازی را تشکیل می‌دهند و لذا تأثیر قابل‌ملاحظه‌ای بر خواص بتن سخت شده و بتن تازه دارند. انتخاب سنگدانه مناسب باعث صرفه اقتصادی بیشتر و بهره‌برداری بهتر از روسازی راه خواهد شد.

خواص سنگدانه بر کارایی، پتانسیل جداشدگی و سهولت تراکم بتن غلتکی تازه تأثیرگذار است. مقاومت، مدول الاستیسیته، خواص حرارتی و دوام بتن سخت شده نیز متأثر از خواص سنگدانه‌ها ست. سنگدانه مورداستفاده در مخلوط‌های بتن غلتکی روسازی شامل ریزدانه (سنگدانه ریزتر از mm ۷۵/۴ (الک No.4) و درشت‌دانه (سنگدانه درشت‌تر از  mm۷۵/۴) است. درشت‌دانه معمولاً شامل شن شکسته یا طبیعی و یا ترکیبی از آن‌هاست. ریزدانه نیز ممکن است شامل ماسه طبیعی، ماسه شکسته و یا ترکیبی از آن دو باشد. وجود ذرات بسیار ریز غیر پلاستیک نظیر سیلت در ماسه به‌عنوان پرکننده سبب کاهش مقدار سیمان موردنیاز خواهد شد؛ اما همراه بودن مقدار رس بیش‌ازحد نیز، آب موردنیاز مخلوط را بیشتر کرده و درنتیجه مسائل جمع شدگی، ایجاد ترک و کاهش مقاومت را در پی خواهد داشت. تعیین چگالی ویژه و جذب آب ماسه‌های حاوی مقادیر زیاد پرکننده مطابق استاندارد ASTM C انجام می‌شود. همچنین با پیروی از توصیه‌های ACI R201-2  از واکنش‌های سیلیسی-قلیایی سنگدانه‌ها می‌توان جلوگیری نمود. شایان‌ذکر است که در مواردی طبق نظر طراح پروژه که بتن غلتکی باکیفیت پایین‌تر موردقبول است، سنگدانه‌هایی که برخی الزامات استانداردهای اخیرالذکر را ارضا نمی‌کنند نیز ممکن است برای پروژه قابل‌قبول باشند.

بتن غلتکی حاوی شن طبیعی عموماً مقدار آب کمتری نسبت به بتن غلتکی حاوی شن شکسته برای رسیدن به یک مقدار روانی مفروض، لازم دارد. بتن غلتکی ساخته‌شده با شن شکسته به انرژی بیشتری برای تراکم نیاز خواهد داشت ولیکن جداشدگی در آن کمتر اتفاق می‌افتد. همچنین بتن غلتکی حاوی شن شکسته معمولاً مقاومت خمشی بیشتری به دست می‌دهد. اساساً میزان انسجام و چسبندگی مخلوط‌های بتن غلتکی به‌اندازه بتن معمولی نیست؛ لذا مسئله جداشدگی سنگدانه در مورد آن‌ها، بیشتر حائز اهمیت است.

استفاده از سنگدانه با اندازه حداکثر اسمی (NMSA) بزرگ‌تر سبب اقتصادی‌تر شدن طرح می‌شود چراکه با افزایش NMSA میزان فضای خالی بین سنگدانه‌ها کاهش‌یافته و لذا مقدار خمیر سیمان کمتری موردنیاز خواهد بود. لیکن به‌منظور ایجاد یک سطح نسبتاً صاف در روسازی راه، مقدار NMSA نباید از ۱۹ میلی‌متر تجاوز نماید.

برچسب ها
نمایش بیشتر

نوشته های مشابه

پاسخی بگذارید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *

دکمه بازگشت به بالا
بستن