جدول بتنی خیابانیدال پیش ساخته بتنیدیوار پیش ساخته بتنیقطعات پیش ساخته بتنیلوله های بتنینیوجرسی بتنی

نکات مهم در ساخت قطعات پیش ساخته بتنی

قطعات پیش ساخته بتنی

علت های زردگرایی در رنگ قطعات بتنی رنگی می توان به دلایل زیر اشاره کرد:

١- عمل آوری به وسیله ی گونی خیس
٢- استفاده از واکس (wax polish) زمانی که سطح دارای رطوبت است (در این حالت قبل از استفاده از واکس سطح باید کاملا خشک باشد)
٣- آب دهی محصول زمانی که روی آن گردوغبار وجود داشته باشد
۴- شستن کف با استفاده از فنل(phenol) و اسید و باقی ماندن انها بر روی سطح
۵- وجود ناخالصی های رنگی در سیمان
۶- وجود ناخالصی های رنگی در مواد خام مصرفی

علت های پوسته شدن سطح قطعات بتنی

١-بکارگیری ملات دارای اب انداختگی در سطح رویه
٢-استفاده از سیمان قدیمی یا سیمان هیدراته شده
٣-استفاده از مصالح با سختی کم
۴-عدم عمل آوری کافی
۵-دانه بندی نامناسب و عدم اجرای شیوه ی صحیح در تولید

 

از علت های عدم دستیابی به روانی مناسب در ساخت قطعات بتنی

١-تغییرات مقدار آب یا دانه بندی سنگدانه
١-١-اندازه گیری رطوبت و درصد جذب سنگدانه
١-٢-دپو نمودن صحیح (جلوگیری از جداشدگی)
١-٣-تنظیم آب آزاد با مقدار رطوبت سنگدانه
١-۴-انجام آزمایشات در محل (بصری)
٢-طرح اختلاط
٢-١-تنظیم کالیبراسیون دستگاه
٢-٢-استفاده از طرح اختلاط بهینه
٣-میزان افزودنی
٣-١-مطالعه صحیح دستورالعمل افزودنی(در صورت نیاز مشاور تلفنی با کارشناسان متخصص)
۴-اندازه گیری دمای بتن (جلوگیری از افزایش و کاهش دما)
۵-تنظیم زمان حمل
۵-١-تنظیم مقدار بتن تولیدی (زمان حمل بتن نباید زیاد شود)

چرا روان کننده ها حباب های سطحی را در قطعات_بتنی کاهش می دهند

روان کننده ها تاثیر چشمگیری بر افزایش میزان روانی بتن دارند. افزایش روانی بتن در این حالت بدون افزایش میزان آب است. (حتی بایستی نسبت آب به سیمان کاهش یابد). افزایش روانی اجازه ی حرکت راحت تر هوا، آب و سنگدانه را در بتن فراهم میکند.
پیشنهاد:
استفاده از روغن قالب های استاندارد در کنار روان کننده موجب تسهیل در حرکت بتن شده و همچنین حباب های هوا و حفرات را از سطح بتن حذف میکند.

نکات کاربردی برای جلوگیری از به وجود امدن حفرات سطحی در قطعات_بتنی :

افزایش زمان اختلاط برای کمک به دفع حفرات هوا و آب باقی مانده.(زمان اختلاط نباید بیش از حد مجاز و خیلی کم باشد). تنظیم زمان اختلاط به کارایی و یکنواختی ملات نیز بستگی دارد.
حصول اطمینان از ایجاد لایه ی نازک روغن قالب. این عمل باعث از بین رفتن حفرات در هر نقطه از قالب می شود.
کاهش ویسکوزیته سیمان با استفاده از ماسه، فلای اش، میکروسیلیس و …. . این عمل باعث حرکت راحت تر درشت دانه ها شده و هوای محبوس را کاهش می دهد.
استفاده از سنگدانه هایی گرد گوشه. سنگدانه های تیز گوشه (irregular) موجب کاهش روانی بتن می شود.
تکنیک های تنظیم زمان ویبره برای کاهش حفرات سطحی. ویبره ی داخلی و خارجی موجب حذف بیشتری از حفرات هوا و آب از سطح می شود.

ترک های انقباضی و پلاستیک در قطعات_بتنی

١-نرخ تبخیر بالا (کاهش بیش از حد رطوبت از سطح بتن تازه)
(نرخ تبخیر >نرخ آب انداختگی)
١-١-انجام عمل آوری در حداقل زمان ممکن بعد از بتن ریزی به منظور جلوگیری از از دست رفتن رطوبت
١-٢-استفاده از الزامات عمل آوری نظیر ایجاد بخار، تاخیر اندازهای رطوبت، بادشکن، سایبان، پوشش های پلاستیکیو یا پوشش های مرطوب(با الزامات خاص)
١-٣-اطمینان از مرطوب بودن سنگدانه ها (این مسله موجب خشک شدن بتن تازه در حین اختلاط به دلیل جذب آب سنگدانه ها است).
١-۴-بکارگیری سنگدانه های با دانه بندی مناسب (دانه بندی ضعیف موجب افزایش حجم خمیر و در نتیجه افزایش انفباض می شود).
١-۵- در صورت نیاز رعایت الزامات بتن ریزی در هوای گرم
١-۶-قالب گیری در شب
١-٧-استفاده از تکه های یخ جایگزین آب اختلاط
١-٨-عدم فعالیت در معرض تابش خورشید و باد
١-٩-تعیین دقیق مقدار الیاف
١-١٠-کاهش درجه حرارت قالب ها
٢-تاخیر در زمان گیرش ملات و بتن
٢-١-تنظیم زمان گیرش

 

ترک در قطعات بتنی

١-نسبت بالای آب به سیمان
٢-دانه_بندی ضعیف سنگدانه_ها
٣-استفاده زیاد از پودر ها و افزودنی های خیلی ریز
۴-قرار دادن قطعات_بتنی در مقابل تابش خورشید بعد از خارج نمودن از قالب
۵-عدم عمل_آوری کافی

 

خصوصیت مصالح اولیه در ساخت قطعات_بتنی

١-سیمان
در موارد عمومی استفاده از سیمان تیپ یک و دو توصیه می شود. اما در مواردی که نیاز به تسریع در باز کردن قالب هستیم استفاده از سیمان زودگیر با رعایت الزامات بلامانع است.

٢-ماسه
ماسه مورد استفاده بایستی دانه بندی مناسب، ترجیحا ماسه رودخانه_ای (گردگوشه)، شسته شده و عاری از رس، آهک و مواد آلی باشد
دانه_بندی مناسب بین ٠.١تا٣میلیمتر (حداکثر ۴میلیمتر) است. نمونه دانه بندی مناسب در ادامه آورده شده است.

٣-رنگ(پیگمنت)
به منظور داشتن بتن رنگی مشابه با رنگ های طبیعی بایستی از اکسیدهای_آهن استفاده نمود. به عنوان مثال رنگ سبز (اکسید_کروم)، رنگ آبی (اکسید_کبالت). رنگ های اکسید_آهن بایستی به صورت مستقیم به مخلوط بتنی خشک اضافه شوند (با رعایت روش های الزامی برای پخش بهتر رنگ).
دوز پیشنهادی ٢.۵ تا ۴ درصد بسته به میزان رنگ دلخواه متغییر است.

طرح_اختلاط پیشنهادی(مقیاس شده)(بدون افزودنی)

سیمان پرتلند. ١.١کیلوگرم
ماسه ٣.٣کیلوگرم
پیگمنت (اکسید آهن) ٣۵گرم
آب ٠.۴لیتر

 

برچسب ها
نمایش بیشتر

علیرضا خویه

کارشناس ارشد مهندسی عمران- مهندسی زلزله از دانشگاه خواجه نصیرالدین طوسی | طراح سازه های مقاوم در برابر زلزله | بهسازی و مقاوم سازی سازه های موجود | ارائه طرح اختلاط بتن های باکیفیت و با مقاومت بالا |

دیدگاهتان را بنویسید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد.

10  +    =  18

دکمه بازگشت به بالا
بستن
بستن
Call Now Button